Aufbau

 
Fundament

Parallel dazu mussten wir uns um das Fundament kümmern. Nachdem
die Außenmaße klar waren, fingen wir an das Loch für das Fundament
zu graben und zwar mit dem Spaten. Wahre Handarbeit im März !!!
Daraufhin haben wir das Loch mit Schotter und Kies gefüllt und
verfestigt. Als Begrenzung für das Fundament bauten wir einen Rahmen
(2,5m x 1,5m x 0,25m) aus Schaltafeln zusammen. Am 1.4. legten
wir den Rahmen auf den verdichteten Schotter und ließen den
Betonmischer anrollen.
 




 
 

      Nun konnte ich anfangen den Unterbau zu mauern.
      Mit den Originalmaßen der Steine erzeugte ich mir schon vorab den
     
Unterbau im CAD zusammen mit einem Fugenmaß von 5mm.   

 
 
Als Bausteine haben wir Kalksandsteine zusammen mit Dünnbettmörtel
verwendet. Ausgewählt habe ich damals die 3DF wegen ihrer Abmaße,
was allerdings noch wichtiger war, ist die hohe Druckfestigkeit der
Kalksandsteine. Hintergrund ist das hohe Gewicht der später aufliegenden
Betonplatten, Schamottsteine und -platten, als auch das Dach.
Zuerst legte ich die Kimmschicht an, damit alle weiteren Steine
„im Wasser“ liegen. Fluchs war an einem Samstag der Unterbau hoch
gemauert und ich konnte mir schon nach einem geeigneten Partner für
die oberen Betonplatten umschauen.
  
 
Ofen + Grill
 
Im CAD habe ich den Ofen natürlich schon weitergebaut. Nachdem ich
mir auf Skizzen die Form des Ofens aufgemalt habe, schaute ich nach
geeignetem Material bzw. Schamottsteinen. Ich bin im Internet auf
einen sehr guten Shop gestoßen, der zu einem guten Preis alles Not-
wendige für den Ofenbau anbietet. Aufgrund meiner CAD-Modelle und
der bekannten Maße der Schamottsteine, –pltten, Ofentüre, Mörtel,
Thermometer, etc. habe ich die genaue Anzahl an Steinen, die ich
benötigte, gewusst und in der genauen Stückzahl bestellt. Alles wurde
prompt per Spedition auf einer Palette angeliefert.
 

                             
Aber zuerst einmal war eine Auflagefläche für den späteren Ofen und
Grill notwendig. Nach einigen Recherchen und Rücksprachen mit einem
bekannten Ofenbauer, war es das Beste, die Auflagefläche in zwei
Flächen zu teilen, die Betonplatten gießen zu lassen und dann im
fertigen Zustand auf den Unterbau zu legen. Nachdem ich die tat-
sächlichen Maße nochmals mit den Maßen auf der Zeichnung verglichen
hatte, bin ich damit zu einem Betongießer bei uns in der Nähe
gegangen. Mit ihm habe ich über die Randbedingungen gesprochen,
was sich für ihn nicht als Problem darstellte, v.a. die Frage ob wir
normalen Beton oder Feuerbeton aufgrund der Wärmeentwicklung
verwenden. Empfehlung ist normaler Beton, da ich unter den späteren
Schamottplatten eine Isolierung auflegte. Des Weiteren ist der Kosten-
unterschied zwischen „normalen“ Beton und Feuerbeton enorm groß.
Nachdem ich ihm die Zeichnungen überließ, dauerte es nicht lange
bis mich sein Anruf erreichte, dass die Betonplatten in meinen
gewünschten Maßen fertig gegossen waren. Ein ganz großer Vorteil
dabei war, dass er die Platten anlieferte und mit einem mobilen
Kleinkran, die Platten direkt auf den Unterbau setzte. Anders wäre
dies auch nicht möglich gewesen, da die Platten 350 bzw. 400kg wogen.

                    
Nun konnte ich mit der Arbeit für den eigentlich Ofen und Grill beginnen.
Wie oben schon erwähnt, habe ich eine Isolierschicht zwischen
Schamott- und Betonplatte vorgesehen. Für diese Isolierschicht habe
ich Foamglasbesorgt, welches dem Gewicht der Schamottsteine ohne
größere Problemestandhält. Foamglas ist aufgeschäumtes Glas, was
sehr gute Isoliereigenschaften besitzt und enorm druckstabil ist.
Die Foamglasplatten lassen sich sehr gut mit einem Messer in die
richtige Form schneiden.

 
 
Aufgrund meiner CAD-Konstruktion habe ich Millimetergenau die
Foamglasplatten ausgelegt und angefangen darauf die Schamottplatten
für den Ofen darauf zu legen.
 
 
An der vordersten Schamottplatte, an der die Ofentüre aufliegen wird,
habe ich im vorderen Teil eine Vertiefung für die Ofentüre heraus-
geschnitten, damit später keine Störkante beim Backen bzw.
„Herausholen“ der Backwaren entsteht.
 
                   
Nachdem die Platten soweit verlegt waren, habe ich nun die Wände
angefangen aufzubauen. Die Schamottplatten habe ich schwimmend
verlegt, d.h. ich habe einen kleinen Spalt (ca. 7-8mm) Platz gelassen
zur ersten Reihe der Wand. In diesem Spalt, der als Dehnfuge dient,
habe ich eine Hochtemperatur-Isolierschnur eingelegt, die Bewegungen
unter der hohen Hitzeeinwirkung ausgleichen soll und somit Risse in den
großen Schamottplatten verhindert. Das Mauern der Schamottsteine
beim Ofen und beim Grill war eine langwierige Angelegenheit, v.a. was
den späteren Rundbogen bei beiden Bauten angeht. Die ersten Reihen
waren problemlos zu mauern.
Erst als es daran ging den Rundbogen zu mauern wurde es etwas
schwerer. Da ich schon bei anderen „Häuslesbauern“ gesehen habe wie
dort der Rundbogen gestaltet wurde, habe ich mir eine „Negativform“
des Backraums konstruiert. Anhand meiner Zeichnungen habe ich die
Bauteile aus Holzverschallungsplatten mit der Stichsäge rausge-
schnitten und mit Finnischer Holzpappe die Oberfläche dargestellt, auf
der später die Schamottsteine ihre runde Form bekommen. Nachdem
ich die Rundung beim Ofen und Grill fertig hatte und durchgetrocknet
war, habe ich die Holzkonstruktion herausgeschlagen und den Rest
später rausgebrannt.
 
            
Um eine geeignete Gegenlage für den ersten Stein im Rundbogen zu bekommen, habe ich die Schamottsteine in der obersten Reihe der
Wand mit einer Schräge geschnitten, so dass der Stein
im Rundbogen eine flächige Auflage bekommt und somit
die Kräfte perfekt übertragen werden können.
 
 
 
 
 
      
               
 
 
 
Beim Grill galt es zu überlegen, wie und wo ich den Rost auflegen
könnte. Als beste Lösung, aber sicherlich sehr aufwendige Lösung,
habe ich in die Schamottsteine, bevor ich sie eingemauert habe,
eine Nut eingefräst. Dies hat viel Zeit und Kraft gekostet, aber das
Ergebnis kann sich sehen lassen und es funktioniert perfekt. Der
Rost lässt sich ohne Probleme rein und raus schieben auf den
verschiedenen Höhen. 
 
             
       
 
 
Das Endergebnis meiner Rundbögen konnte sich für mich als Maurerlaien
sehen lassen. Alles sieht top aus und hält perfekt. Allerdings ist zu
beachten, dass im Bereich der Bögen etwas mehr Feuerfestmörtel zu
verwenden ist, da die Spalte zwischen den Steinen im Bogen
naturgemäß größer sind. Apropos Feuerfestmörtel. Ich hatte einen
sehr guten Monolithmörtel für die Schamottsteine, den ich zusammen
mit den Steinen bestellt hatte. Ich kann diesen Mörtel nur jedem
empfehlen. Lasst die Finger weg von dem Feuerfestmörtel aus dem
Baumarkt.
 
 
 
 
 

 

 
 
 
Auf irgendeiner Homepage habe ich eine Lampe im Backraum gesehen,
was ich für mich als äußert sinnvoll erachte, da wir später sicherlich
auch mal abends den Ofen anfeuern werden und es dann nur schwer
erkenntlich ist, wie weit die Brote, Pizzen, Zwiebelkuchen sind.
Deshalb habe ich mich entschieden eine Backofenlampe zu integrieren.
In einem Schamottsteinim Rundbogen habe ich vorab ein großes Loch
gebohrt. In diese Aussparunghabe ich eine Backofenlampe eingesetzt
und nach oben hin das Kabel rausgeleitet. Die Kabel direkt an der
Fassung habe ich mit hochtemperaturbeständigem Isoliermaterial
ummantelt, so dass dort nicht zu Verschmorungen kommen kann.
 
 
            
 
Beim Thema Rauchabzug habe ich mich beim Grill und Ofen für einen
Abzug direkt nach oben entschieden. Beim Ofen habe ich auch schon
gesehen, dass der Abzug direkt in der hinteren Wand auf Höhe des
Bodens platziert war. Angeblich soll in diesem Fall der Durchzug
besser sein. Dies war in unserem Fall hier keine Alternative, da wir
dann nach hinten raus mehr Platz benötigt hätten. Deshalb habe ich
mich für den vertikalen Abgang entschieden, wobei der Ofen sehr gut
durchzieht, also keine Nachteile gegenüber der horizontalen Variante
zeigt. Die Schornsteindurchgänge gibt es vorgefertigt, welche ich
zusammen mit alle den anderen Schamottbauteilen bestellt hatte.
 
           
 
         
 
Des Weiteren habe ich mir für den Rauchabzug etwas Spezielles
überlegt. Ich habe mir ein Rauchrohr mit handelsüblicher Drossel-
klappe für einen Schwedenofen besorgt. Da die Drossel in diesem
Rohr nicht komplett das Rohr verschließt, sondern immer fast die
Hälfte des Durchmessers offen lässt,habe dieses Rauchrohr
umgebaut. Ich habe die bisherige Drosselklappe entfernt und mir
selbst eine komplett schließende Klappe aus 2mm Stahlblech
gefertigt.
 
 
Fortführend habe ich mir eine Achse mit Kupplung gedreht, damit ich
mit einem langen Hebel die Drosselklappe verstellen kann. Den langen
Hebel habe ich an einer M12 Gewindestange befestigt, die an die
Kupplung der Achse für die Drosselklappe gesteckt wurde.  
 
 
                     
 
                                      
  
Außenwand
 
Nachdem ich den Ofen mit dem restlichen Mörtel gasdicht
„zugeschmiert“ habe, ging es daran die Außenwand für das
Backhaus aufzubauen. Ich habe mich für Gasbetonsteine (Ytong)
entschieden, aufgrund ihres Gewichts, der Kosten und der Größe
der Steine. Das spätere Gewicht des Dachs stellte dahingehend
keine Probleme für den Ytong dar.
Umlaufend um den Ofen habe ich einen vorher definierten Spalt
gelassen, in den ich später Steinwolle als zusätzliche Isolierung
eingebracht habe.
 
 
 
 
                               
Mit der Oberkante der Ytong Mauer ging ich bis zu einem vorher
bekannten Höhenmaß gegenüber dem Grundboden aus der
Konstruktion und den vergebenen Ytong-Steinen.
 
                     
Nachdem die Mauer fertig war, habe ich am Ofen zwei tiefe Löcher
gebohrt. Eines davon ging direkt durch die Ytong Steine in die
Schamottsteinwand. Das andere ging direkt neben der Öffnung für die
Ofentüre durch bis in den Backraum. Mit einer Bohrkrone habe ich
den vorderen Teil vergrößert. Hintergrund dieser Bohrungen sind die
Thermometer die dort eingesetzt werden. Ich habe mir zwei
Thermometer mit langem Schaft besorgt, die dort später eingesetzt
werden sollen. Ein Thermometer misst die Temperatur im Backraum
direkt, der andere Thermometer misst die Temperatur der
Backraumwand im Inneren der Schamottsteine
 
 
Dach
 
Beim Dach waren wir uns ziemlich einig, dass wir auf so ein
Backhäuschen ein richtiges Dach und kein Wellblechverschlag haben
wollen. Es war relativ schnell klar, dass wir ein Satteldach bauen
wollten. Es ging eigentlich nur noch um die Art der Dachbelegung,
Biberschwänze oder Frankfurter Pfannen. Wir entschieden uns für die
klassischen Biberschwänze, aufgrund der Optik. Die großen
Frankfurter Pfannen hätten wohl auch nicht zu dem kleinen Dach
gepasst. Einen weiteren Punkt, den wir haben wollten, ist ein größerer
Überstand vor dem Ofen und Grill, um auch bei schlechterem Wetter
dort backen oder grillen zu können. Schon vorab haben wir die Pfetten
und Sparren anhand der CAD-Konstruktion und den davon abgeleiteten
Zeichnungen in der Werkstatt gesägt und gefräst. Anschließend haben
wir auf die fertige Gasbetonsteinmauer oben zwei Fußpfetten angedübelt.
Darauf kamen dann die Sparren in regelmäßigen Abständen mit der
Auflage auf der Firstpfette.
 
 
 
                      
Um den ganzen Dach noch mehr Stabilität zu geben, da die Sparren
die Kräfte schräge in die Wand einleiteten, haben wir beide
Grundpfetten mit einem langen horizontalen Balken verbunden, so
dass die Pfetten sich nicht „nach außen“ schieben können.
Im weiteren Verlauf haben wir auf die Sparren eine Holzverkleidung
geschraubt, mit Aussparungen für die Rauchrohre. Des Weiteren
haben wir aufgrund der Stabilität an den vorderen Ecken weitere
Balken senkrecht am Unterbau und an den Grundpfetten befestigt,
was zusätzlich als Stützung des Daches dient, da es nach vorne
hin weit heraus ragt.
 
 
Auf die Holzkleidung haben wir eine Lattung und Konterlattung
aufgezogen, worauf dann die Biberschwänze aufgelegt bzw.
befestigt wurden. Um die Rauchrohre haben wir Dachdurch-
führungen mit Bleikragen angebracht, quasi wie bei einem ganz
normalen Dach. Am First haben wir Firststeine gesetzt und als
Abschluss an den Ortgängen sind Bleche befestigt worden, da
Ortgang-Biberschwänze das Budget massiv gesprengt hätten.
Aber das Ergebnis konnte sich sehen lassen.
 
 
            
 
Das erste Anheizen
 
Oft habe ich gelesen, dass man vor dem ersten richtigen Backen,
den Ofen anheizen sollte bis ca. 120-150°C, so dass das restliche
Wasser aus den Steinen ausdampfen kann und dadurch im
späteren Betrieb keine Risse entstehen. Dies haben wir natürlich
auch getan. Ich kann dazu sagen, dass wir jetzt schon einige Male
richtige gebacken haben und es noch keine Risse oder sonstige
Auffälligkeiten zu erkennen gibt. So sah das erste Feuer vom
Anheizen. Es war ein großer Moment, nach der langen Bauzeit.
 
 
 
 
Verputzen
 
Zum Abschluss gilt es nun noch die Außenwand zu verschönern.
Wir werden die Außenwand mit Münchner Rauputz verkleiden, bzw.
haben es zum Teil auch schon gemacht. Den Rest werde ich im
kommenden Jahr erledigen, da es nun doch schon etwas zu kalt
geworden ist, um ordentlich den Putz anzubringen.